芜湖切削液-防锈切削液-芜湖鑫诺润滑油(诚信商家)

今天鑫诺小编来为大家讲解一下精加工切削液的选用方法有哪些：

（1）用于高速钢的刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力、良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/min）下，环保切削液，由于在切削过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能很快地渗透到切削区域，减少摩擦和粘接，***切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10%~15%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。

（2）用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10%~25%的乳化液或10%~20%的极压乳化液。

（3）精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的精度，可选用10%~20%的乳化液、煤油。

（4）精加工铸铁时，可选用7%~10%的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

以上就是鑫诺给大家带来的分享，希望可以帮助到大家。

切削液的种类也是会分很多种，今天来和大家详细介绍我们比较常见的其中一种——油基切削液

油基切削液又称切削油，其基本成分是基础油（矿物油或合成油）。使用时不需要稀释，直接使用原液。根据加工方式、刀具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基础油中适量加入各种添加剂，如油性剂、极压剂（如氯、硫、磷等）、防腐蚀剂、扛氧化剂等，配制成性能各异的油基切削液。油基切削液按照基础油和添加剂的不同，大致可分为纯矿物油（如L－AN5～L－AN32牌号的全损耗系统用油，即机械油、或煤油和轻柴油等）、纯合成油（其基础油由合成脂、聚α烯烃、聚醚、聚二醇等组成）、活性极压切削油（如硫化油）、非活性极压切削油（如含氯、磷等添加剂切削油）和减摩切削油。用矿物油作基础油的切削油具有润滑性能优良、防锈性能好的优点，故使用蕞多；但因矿物油在高速加工时易产生烟雾和可燃烧，生物降解性差，污染水和土壤，有损操作者健康。因此，以矿物油为主的切削油发展趋势：一是矿物油逐渐被生物可降解的、不含芳香烃的聚烯烃合成类物质所替代；二是逐渐被水基切削液所替代，以节省能源2．2水基切削液 水基切削液是目前应用蕞多的切削液，其产品约 占到切削液市场总份额的百分之七十。水基切削液需要用水稀释后加以使用，根据稀释后的状态可分为微乳化切削液和合成切削液。

对于粗加工切削液的选用有哪些方法？鑫诺小编为大家一一道来：

（1）用于高速工具刚刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3%~5%的乳化液），也可以选用合成切削液。

（2）用于高速工具刚刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5%~7%的乳化液。

（3）粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含有石墨，切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用，能减少摩擦。若使用油类切削液，会把崩碎切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨剂的作用，使刀具和机床导轨磨损，所以铸铁粗加工时一般不用切削液。

（4）用硬质合金刀具粗切削加工时，一般不加切削液，防锈切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的特殊材料时（尤其是重切削），由于这时切削区域温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料中的某些元素发生粘接和扩散现象，导致刀具迅速磨损，此时，应加注流量充足、均匀并以冷却作用为主的切削液，芜湖切削液，如2%~5%的乳化液或合成切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具寿命。若切削液采用喷雾加注法，则切削效果更好。硬质合金刀具使用切削液时，不能间断使

用，一定自始至终使用，否则会影响刀具寿命和工件已加工表面质量。

（5）低速切削时，铜铝切削液，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切削油 ，在较高速度切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液有良好的冷却性能，宜选用乳化液或水溶液。